Az OEE az egyik legismertebb és leggyakrabban használt mutatószám a gyártóüzemek világában. De mit is jelent valójában a termelés szempontjából, hogyan számítják, és melyek azok az alapvető mérőszámok, amelyekre érdemes figyelni?
Ebben a cikkben ezekre a kérdésekre adunk választ Mark Wetherill (termelékenységi menedzser) és Aivar Künnapuu (üzemeltetési vezető), az OEE at Work című könyv szerzőinek gyakorlati tapasztalataira támaszkodva.
Az OEE (Overall Equipment Effectiveness), magyarul teljes eszközhatékonyság, a gyártási hatékonyság mérésének egyik legelterjedtebb és legmegbízhatóbb mutatója. Alapfogalom a lean gyártásban, és kulcsszerepet játszik minden olyan üzemben, ahol cél a termelékenység növelése – legyen szó egy teljes gyárról, termelési egységről, műhelyről vagy akár egyetlen munkaállomásról.
A magas OEE-érték azt jelzi, hogy a termelés hatékonyan, veszteségek nélkül zajlik. Ezzel szemben az alacsony érték arra utal, hogy az adott folyamatban rejtett tartalékok, ki nem használt kapacitások vannak jelen – ezt nevezzük „rejtett gyárnak”. Ezek a láthatatlan veszteségforrások akadályozzák a tényleges értékteremtést.
Az OEE egyszerre erőteljes és könnyen értelmezhető módszer – de csak akkor működik igazán jól, ha tudatosan, következetesen vezetjük be és alkalmazzuk.
Ehhez viszont elengedhetetlen az alapos előkészítés.
Első lépésként közös értelmezést kell kialakítanunk arról, mit tekintünk értéknek, és mi számít veszteségnek. Emellett megbízható és rendszeres adatgyűjtési gyakorlatra van szükség, amely biztos alapot ad az elemzésekhez.
Fontos továbbá, hogy a szervezet minden szintjén megértsék az OEE bevezetésének célját és előnyeit – csak így válhat a rendszer valódi eszközzé a mindennapi működésben. A sikeres implementáció egyik bevált módszere, ha először egy kisebb, jól meghatározott pilot projektben teszteljük az OEE alkalmazását, mielőtt vállalati szinten kiterjesztjük.
Noha az OEE gyakran szerepel teljesítménymutatóként, valójában nem pusztán az állapot rögzítéséről szól. Elsődleges funkciója, hogy eszközt adjon a kezünkbe a gépek és berendezések teljesítményének tudatos fejlesztéséhez. Segítségével a veszteségforrások láthatóvá és mérhetővé válnak, így lehetőség nyílik azok célzott, rendszerszintű megszüntetésére.
A teljes eszközhatékonyság mutató alkalmazásának célja, hogy átláthatóvá tegye a gyártási folyamat valódi állapotát. A gépek és termelősorok működése során keletkező veszteségek számszerűsítésével és vizuális megjelenítésével az OEE rávilágít arra, mit sikerült ténylegesen előállítani az elérhető erőforrásokkal – és mit lehetett volna, ha nem lennének veszteségek.
Ezt a különbséget nevezzük „rejtett gyárnak”, vagyis egy olyan kiaknázatlan termelési kapacitásnak, amely jelen van ugyan, de nem tud érvényesülni a működés során.
Az OEE dashboard – vagyis az adatok valós idejű, vizuális megjelenítése – segít feltárni a gyártás valódi potenciálját. Ezáltal a fejlesztési fókusz is pontosabban kijelölhető, a karbantartási stratégia pedig célzottabbá válhat.
Mivel az OEE nemcsak gépi problémákat mutat ki, hanem a veszteségek mögött álló szervezeti okokra is rámutat – például létszámhiány, anyagellátási nehézségek, nem optimális gyártástervezés vagy hosszú átállási idők –, komplex fejlesztési szemléletet tesz lehetővé.
Az OEE tehát egy olyan fejlesztési eszköz, amely képes rendszerszinten csökkenteni a gyártásban jelentkező hat fő veszteségtípust (Six Big Losses) – ezek minden gyártási környezetben jelen vannak, és csak tudatos beavatkozással szüntethetők meg.
A mai versenykörnyezetben, különösen az Ipar 4.0 korszakában, már nem engedhetjük meg magunknak, hogy a gyártósorok a valós lehetőségeik alatt működjenek. Az OEE alkalmazása éppen ebben segít: feltárja a veszteségeket, és irányt mutat a fejlesztésekhez – ezáltal hozzájárul a fenntarthatóbb, versenyképesebb működéshez.
Az OEE három fő tényezőből áll össze, amelyek együtt határozzák meg a berendezések termelési hatékonyságát:
A hat nagy veszteség koncepciója a TPM (Total Productive Maintenance – teljeskörű produktív karbantartás) módszertanából származik, és az évek során a gyártó szakemberek által széles körben tesztelt és bevált megközelítéssé vált. Lényege, hogy azokat a leggyakoribb veszteségforrásokat rendszerezi, amelyek közvetlenül befolyásolják az OEE értékét.
Bár szoros kapcsolatban áll a lean gyártásban ismert nyolc veszteségtípussal, a hat nagy veszteség jóval konkrétabb keretet ad: pontosan hozzárendeli a különféle hiányosságokat az OEE három alappilléréhez – a rendelkezésre álláshoz, a teljesítményhez és a minőséghez.
A koncepció legnagyobb előnye, hogy segít azonosítani azokat a konkrét pontokat a gyártás során, ahol valós veszteségek keletkeznek. Ezek felismerését követően célzott intézkedésekkel lehet csökkenteni vagy teljesen megszüntetni a hatásukat – így az OEE nemcsak mér, hanem valódi fejlesztési irányt is kijelöl.
A továbbiakban nézzük meg a három fő pillért részletesebben.
A rendelkezésre állás azt mutatja meg, hogy a tervezett működési időből mennyi idő állt ténylegesen a termelés rendelkezésére. Ez a mutató tehát azt jelzi, milyen arányban tudtuk a gépeket valóban használni a tervezett üzemidő során. Az ide tartozó veszteségek két fő csoportra oszthatók: nem tervezett leállásokra és tervezett leállásokra.
A nem tervezett leállások olyan eseteket jelentenek, amikor ugyan a berendezés működésére számítottunk – tehát az adott időszak gyártásra volt ütemezve –, de valamilyen váratlan esemény miatt a gép mégsem üzemelt.
Ilyen lehet például egy géphiba vagy technikai meghibásodás, előre nem látott karbantartási igény, az operátor vagy alapanyag hiánya, illetve az is előfordulhat, hogy a gépsor egy upstream (megelőző) gép miatt „éhezik”, vagy épp egy downstream (következő) gép miatt torlódás alakul ki, és emiatt leáll a termelés.
Példának okáért, ha egy szállítószalag váratlanul meghibásodik, és emiatt a teljes gyártási folyamat megszakad, akkor ez az időszak teljes egészében a nem tervezett veszteségek közé sorolandó.
A másik kategóriát a tervezett leállások alkotják. Ezek azok az időszakok, amikor a berendezés ugyan gyártásra van betervezve, de előre ismert és ütemezett műveletek miatt nem üzemel.
Ilyen lehet például az átállási folyamat, a szerszámok cseréje, a gépek takarítása, a rendszeres, tervezett karbantartás, illetve a minőségellenőrzési folyamatok. Emellett ide tartoznak a fizetett munkaközi szünetek, a műszak eleji eligazítások vagy megbeszélések is, amennyiben azok a termelési idő terhére történnek.
Tegyük fel például, hogy a gyártósor minden műszak után takarításra szorul. Ez az idő ugyan nem a termelésre fordítódik, mégis szükségszerű és tervezett folyamat – éppen ezért ez az idő a tervezett leállások közé tartozik, és ennek megfelelően kell kezelni az OEE számítása során.
Fontos megjegyezni, hogy a fenti két kategória – vagyis a nem tervezett és a tervezett leállások – megkülönböztetése gyártástechnológiai szempontból hatalmas jelentőséggel bír, hiszen más-más megközelítést igényelnek a javítási vagy fejlesztési javaslatok során.
Természetesen a rendelkezésre állásból eredő veszteségek pontos típusai és gyakorisága gyártóról gyártóra változhat, hiszen minden üzem egyedi gépparkkal, folyamatokkal és szervezeti működéssel rendelkezik. Jó kiindulópont lehet azonban, ha összegyűjtjük és rendszerbe foglaljuk a leggyakoribb gépleállási okokat, majd ezeket a TPM (Total Productive Maintenance) szemléletének megfelelően csoportosítjuk.
Végül, de nem utolsósorban érdemes megemlíteni, hogy a karbantartási leállásokat és az üzem teljes körű felújítását nem tekintjük rendelkezésre állási veszteségnek, mivel ezek nem a napi működés során keletkeznek, hanem hosszabb távú, tervezett beavatkozások eredményei.
Éppen ezért ezeket nem szabad beleszámítani az OEE kalkulációjába.
Ugyanez igaz azokra az időszakokra is, amikor a csökkent kereslet vagy szezonális ingadozások miatt eleve nem szükséges bizonyos műszakokat vagy napokat végigdolgozni. Ezeket a kieséseket szintén ki kell venni az OEE számítás alapjául szolgáló időből.
Az OEE második alappillére a teljesítmény. Ez a mutató arra ad választ, hogy a gyártósor vagy a berendezés mennyire hatékonyan működött a rendelkezésre álló idő alatt – vagyis hogy az adott időszakban mennyit termelt valójában ahhoz képest, amit elvileg képes lett volna előállítani, ha ideális körülmények között, a maximális sebességen üzemel.
Az összehasonlítás alapja az úgynevezett MDR, más néven az ideális ciklusidő. Ez azt mutatja meg, hogy egy termék legyártásához mennyi időre lenne szükség, ha minden optimálisan működne – például tökéletes alapanyaggal, tiszta géppel, megfelelő beállításokkal, és képzett kezelőkkel.
A teljesítményt rontó veszteségeket két fő csoportba sorolhatjuk: mikroleállások és lassú ciklusok.
A mikroleállás olyan rövid, jellemzően egy percnél is rövidebb megállást jelent, amikor a gép leáll ugyan, de az operátor gyorsan megoldja a problémát, és folytatódik a termelés. Bár ezek az események egyenként szinte észrevétlenek, összességükben jelentős hatással lehetnek a teljesítményre.
A probléma az, hogy ezek a mikroleállások gyakran rendszeresen visszatérnek – sokszor ugyanaz a hiba jelentkezik nap mint nap. Emiatt az operátorok hajlamosak hozzászokni, és már nem is érzékelik veszteségként. Tipikus példák lehetnek:
Gyakran előfordul, hogy egy-egy ilyen leállásra már rutinból reagálnak a kezelők, így azok észrevétlenül emésztik fel az értékes termelési időt.
A másik gyakori probléma a lassú ciklus, amikor a gép működik ugyan, de nem az MDR szerinti maximális sebességen. Vagyis nincs leállás, mégis elmarad a várt gyártási teljesítmény. Ennek hátterében többféle ok is állhat.
Egyes esetekben a lassulás technikai problémákból fakad, például ha a gép szennyezett, kopott vagy nem megfelelően karbantartott. Máskor az alapanyag minősége nem megfelelő, ami miatt a berendezés nem tudja tartani az ideális ciklusidőt. Emellett előfordulhat, hogy a PLC-beállítások nem pontosak, vagy a kezelő nem rendelkezik elegendő tapasztalattal, ami miatt nem tudja kihasználni a gép teljes kapacitását.
További gyakori ok lehet ezeken túlmenően:
Mindezek a tényezők azt eredményezik, hogy bár a gép működik, mégsem hozza azt a teljesítményt, amit műszakilag elvárhatnánk tőle. Ráadásul ezek a veszteségek gyakran kevésbé látványosak, mint egy géphiba miatti állás, így könnyen rejtve maradnak.
Az OEE harmadik fő összetevője a minőség, ami azt mutatja meg, hogy a gyártott termékek hány százaléka felel meg maradéktalanul a vevői elvárásoknak – vagyis hány darab termék készült el elsőre, hibátlanul.
A minőségi veszteségek két nagy csoportba sorolhatók:
Ezek a hibák a gyártás normál, folyamatos működése közben keletkeznek. Fontos, hogy ide tartoznak azok a termékek is, amelyeket ugyan később még javítani lehet – vagyis újramunkálhatóak –, de az OEE szempontjából ezek sem számítanak jónak. Az OEE ugyanis azt nézi, hogy elsőre, javítás nélkül sikerült-e hibátlanul legyártani a terméket.
Íme néhány példa ezekre:
Az indítási selejt azokat a hibás termékeket jelenti, amelyek közvetlenül a gép újraindítása után keletkeznek – egészen addig, amíg a berendezés el nem éri a stabil, üzemszerű működést. Ez gyakran előfordul például műszakkezdéskor, karbantartás után, vagy egy új termékre történő átálláskor.
Ezek például a következők lehetnek:
Bár ezek a veszteségek sokszor természetesnek tűnnek, fontos észben tartani, hogy az OEE szempontjából ugyanúgy rontják a mutatót, mint bármely más selejt.
Ahhoz tehát, hogy reális célokat tudjunk kitűzni, és valóban kiaknázzuk a gépparkban rejlő lehetőségeket, elengedhetetlen az OEE pontos ismerete. De nemcsak maga a mutató fontos – legalább ennyire számít, hogy az OEE mérés rendszere jól legyen kialakítva és hosszú távon is megbízhatóan működjön.
Az OEE nem pusztán egy szám: ez az egyik alapvető eszköz a lean szemléletben, amely meghatározza, hogyan gondolkodunk, tervezünk és hajtjuk végre a fejlesztéseket a gyártásban.
Amennyiben szeretné feltárni vállalata valódi kapacitásait – valamint azokat a veszteségeket, amelyeket értékké alakíthat át – az Evocon OEE-rendszere hasznos támogatást nyújthat ebben a folyamatban.
KORA Műszaki Szolgáltató és Kereskedelmi BT.
Cím: 1145 Budapest, Törökőr u. 31.
Telefonszám: +36 1 223 1045
E-mail: info@kora.hu
Weboldal: kora.hu
Kovács Miklós ügyvezető
+36 20 932 5741, +36 20 468 1234
Kovács Dániel operatív & marketing menedzser
+36 30 845 9918
"*" a kötelező mezőket jelöli
Kedvezmény!
Akció a Chroma 61809, 61812, 61815 és 62000D szériás műszerekre!
Részletekért vegye fel velünk a kapcsolatot!
e-mail: info@kora.hu sales@kora.hu
telefon: +36308459918
